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　　3.参照图1，数控刀塔中，刀盘的外周可安装多个刀座，每个刀座均可供刀具安装，则可实现在刀盘上安装多个不同的刀具。同时，刀盘在电机的驱动下转动以实现快速切换刀具，进而实现提高加工效率。

　　4.但是，随着机床小型化的设计和推广，数控刀塔随之进行小型化设计，导致原有的刀座无法应用至小型数控刀塔中。

　　5.为了将刀座应用至小型数控刀塔中，本技术提供一种数控刀盘及动力刀座。

　　7.一种动力刀座，包括固定座、输出轴、插接套和输入轴；所述输出轴转动连接于固定座；所述插接套连接于固定座，且所述插接套的外径为40mm；所述输入轴同轴转动连接于插接套；

　　8.所述输入轴的一端伸出插接套以用于接收动力，且所述输入轴将动力传递至输出轴；

　　9.所述输入轴的一端伸出插接套以用于接收动力，且所述输入轴将动力传递至输出轴。

　　10.通过采用上述技术方案，安装时，插接套和输入轴均插接至小型数控刀塔的刀盘安装孔内，且插接套的外周与刀盘安装孔的内壁相互配合，实现对输入轴的定位，使得输入轴连接至小型数控刀塔的传动轴，以实现通过输入轴接收来自小型数控刀塔的动力；同时，固定座通过螺栓固定连接至刀盘上，输出轴用于供刀具安装连接。

　　11.优选的，所述输入轴伸出插接套的一端端面设有传动块，所述传动块的宽度方向垂直于输入轴的轴线，且所述传动块的宽度为6mm。

　　12.通过采用上述技术方案，传动块随输入轴一同伸入小型数控刀塔的刀盘安装孔内，且传动块用于卡入小型数控刀塔的传动轴中，以实现接收来自小型数控刀塔的动力。

　　14.沿所述插接套的轴向上，所述导向面至插接套轴线的距离随远离输入轴而减小；

　　15.沿所述传动块的宽度方向上，两个所述导向面之间的距离先增大后减小。

　　16.通过采用上述技术方案，将传动块卡入小型数控刀塔的传动轴的过程中，先依据小型数控刀塔的传动轴的当前位置调整传动块的角度，随后将插接段插接至小型数控刀塔的刀盘安装孔内，插接套的外周与刀盘安装孔的内壁相互配合，实现对输入轴的定位；同时，利用导向面引导传动块微量转动，以便于传动块顺利卡入小型数控刀塔的传动轴。

　　18.通过采用上述技术方案，可采用车外圆的方式在传动块上加工出导向面，加工方便。

　　19.优选的，所述传动块背离插接套的端面至固定座朝向传动块的端面之间的距离为61mm或91mm。

　　20.通过采用上述技术方案，对应于十二工位的小型数控刀塔，则选用61mm；对应于十五工位的小型数控刀塔，则选用91mm。

　　22.通过采用上述技术方案，刀盘上对应设有定位槽，进而在固定座安装至刀盘上时，定位块用于嵌至定位槽内，以便于实现固定座和刀盘之间的定位。

　　24.优选的，沿所述插接套的轴向上，所述定位块背离插接套的端面至插接套轴线的距离随远离固定座而减小。

　　25.通过采用上述技术方案，定位块嵌至定位槽的过程中，定位块背离插接套的端面起引导作用，以便于定位块嵌至定位槽中。

　　26.优选的，所述输出轴的轴线与输入轴的轴线.通过采用上述技术方案，动力刀座安装至小型数控刀塔的刀盘上，则输入轴垂直于刀盘的轴线；若输出轴的轴线与输入轴的轴线重合，则安装于该输出轴上的刀具亦垂直于刀盘的轴线；若输出轴的轴线与输入轴的轴线垂直，则安装于该输出轴上的刀具平行于刀盘的轴线。即机床操作人员依据实际加工需求，选择合适的动力刀座。

　　29.一种数控刀盘，用于供上述的动力刀座安装，包括盘体，所述盘体的外周间隔设有安装孔，所述安装孔的孔径为40mm。

　　32.通过采用上述技术方案，实现数控刀盘的小型化，以满足小型机床的使用要求。

　　33.优选的，所述盘体的外周设有定位槽，所述定位槽沿安装孔的周向间隔设有多个。

　　34.通过采用上述技术方案，定位槽用于供动力刀座上的定位块嵌设，以实现动力刀座与刀盘之间的定位。

　　36.1.对动力刀座的规格尺寸进行针对性的设置，以同时满足既能保证动力刀座的使用性能（可靠性、稳定性、结构强度等），又能适配于小型数控刀塔；

　　37.2.输入轴伸出的长度可依据刀盘的工位数进行选择，以适配十二工位或十五工位的小型数控刀塔；

　　38.3.对数控刀盘的规格尺寸进行针对性的设置，以同时满足既能保证数控刀盘的使用性能（可靠性、稳定性、结构强度等），又能适配于小型机床。

　　49.附图标记说明：11、盘体；111、安装孔；112、定位槽；12、传动轴；121、卡槽；2、固定座；3、输出轴；4、插接套；5、输入轴；6、传动块；61、导向面；7、定位块。

　　51.参照图2，本技术实施例公开一种数控刀盘，包括盘体11。盘体11的厚度方向平行于盘体11的轴线的外周间隔设有多个安装孔111。如：十二工位的数控刀盘，则安装孔111设为十二个；十五工位的数控刀盘，则安装孔111设为十五个。同时，安装孔111的孔径设为40mm（即图中a1=40mm）。

　　53.同时，刀盘的外周上并位于每个安装孔111的周侧还等间隔有四个定位槽112。如：十二工位的数控刀盘，则定位槽112共设有四十八个。

　　54.参照图2和图3，刀盘的内部中空设置，且刀盘内还设有驱动机构（图中未示出）和传动轴12。传动轴12设有多个，并与安装孔111一一对应。如：十二工位的数控刀盘，则传动轴12设有十二个，且相互对应的传动轴12与安装孔111同轴设置。驱动机构用于驱使传动轴12绕自身轴线背离刀盘轴线mm），卡槽121的槽宽设为6mm（即图中的b1=6mm）。

　　56.在一个实施例中，数控刀盘设为十二工位，则刀盘外周设为正十二边形，且每条边上分别对应一个安装孔111，同时，任一条边至卡槽121槽底的距离设为61mm（即图3中d1=61mm）。

　　57.在另一个实施例中，参照图4，数控刀盘设为十五工位，则刀盘外周设为正十五边形，且每条边上分别对应一个安装孔111，同时，任一条边至卡槽121槽底的距离设为91mm（即图4中d2=91mm）

　　60.参照图5和图6，动力刀座包括固定座2、输出轴3、插接套4、输入轴5和传动块6。

　　61.输出轴3绕自身轴线的另一端伸出固定座2。输出轴3伸出固定座2的一端用于供刀具安装，且通常输出轴3用于供钻、铣刀具同轴连接。

　　62.插接套4固定连接于固定座2，且插接套4的外径为40mm（即图中a1=40mm）。输入轴5同轴传动连接于插接套4内。输入轴5的一端伸入固定座2内，且输入轴5伸入固定座2的一端用于连接输出轴3。本实施例中，输出轴3与输入轴5同轴固定连接。

　　63.输入轴5的另一端向远离固定座2的方向伸出插接套4以用于接收动力。传动块6固定连接于输入轴5伸出插接套4的一端端面处。传动块6的厚度方向平行于输入轴5的轴线的长度方向和宽度方向均垂直于输入轴5的轴线.同时，传动块6沿自身长度方向的两端均设有导向面61，导向面61为锥面或球面。

　　65.在导向面61为锥面的情况下，则该锥面的轴线的轴线重合，且该锥面的直径大端较直径小端更靠近于输入轴5。

　　66.以传动块6背离输入轴5的端面为面a，在导向面61为球面的情况下，则该球面的球心与输入轴5的轴线重合，球心位于面a朝向输入轴5的一侧。

　　67.进而通过上述的任一种设置方式，使得沿插接套4的轴向上，导向面61至插接套4轴线的宽度方向上，两个导向面61之间的距离先增大后减小。

　　68.插接套4朝向传动块6的端面至固定座2朝向插接套4的端面之间的距离为26mm（即图6中c=26mm）；同时，本实施例中，面a至固定座2朝向插接套4的端面之间的距离为61mm（即图6中d1=61mm），且输入轴5朝向传动块6的端面至固定座2朝向插接套4的端面之间的距离为53mm（即图6中g1=53mm），以使得本实施例中的动力刀座适配于十二工位的数控刀盘。

　　69.固定座2朝向插接套4的端面处沿插接套4的周向等间隔设有四个定位块7。沿插接套4的轴向上，定位块7背离插接套4的端面至插接套4轴线，将动力刀座安装至数控刀盘上的过程：

　　71.先依据传动轴12上卡槽121的当前位置调整传动块6的角度；随后将插接段插接至安装孔111内，插接套4的外周与安装孔111的内壁相互配合，实现对输入轴5和传动块6的定位；

　　72.插接段继续深入安装孔111中，导向面61与传动轴12的卡槽121槽壁相互配合以引导传动块6微量转动，以便于传动块6顺利卡入传动轴12的卡槽121内；同时，定位块7嵌至定位槽112内；

　　73.最后，四个螺栓贯穿固定座2后螺纹连接至刀盘，以实现将动力刀座安装至刀盘上。

　　74.实施例1的实施原理为：对动力刀座的规格尺寸进行针对性的设置，以同时满足既能保证动力刀座的使用性能（可靠性、稳定性、结构强度等），又能适配于小型数控刀塔。

　　76.参照图7和图8，本实施例与实施例1的不同之处在于，以传动块6背离输入轴5的端面为面b，面b至固定座2朝向插接套4的端面之间的距离为91mm（即图8中d2=91mm），且输入轴5朝向传动块6的端面至固定座2朝向插接套4的端面之间的距离为83mm（即图8中g2=83mm），以使得本实施例中的动力刀座适配于十五工位的数控刀盘。

　　78.参照图9，本实施例与实施例1的不同之处在于，输出轴3的轴线的一端可通过锥齿轮传动机构进行连接以实现传递动力。

　　79.具体的，锥齿轮传动机构包括两个相互啮合的锥齿轮，其中一个锥齿轮同轴固定连接于输入轴5，另一个锥齿轮同轴固定连接于输出轴3。

　　80.实施例3的实施原理为：将动力刀座安装至小型数控刀塔的刀盘上，再将刀具安装至动力刀座上，此时，刀具的轴线平行于刀盘的轴线，以满足不同的加工需求。

　　82.参照图10，本实施例与实施例3的不同之处在于，以传动块6背离输入轴5的端面为面c，面c至固定座2朝向插接套4的端面之间的距离为91mm，以使得本实施例中的动力刀座适配于十五工位的数控刀盘。

　　83.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

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