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　　2022年9月19日，中国比亚迪在德国汉诺威国际交通运输博览会上，发布基于新一代刀片电池并采用CTB+CTP架构的电动客车的车型平台。

　　通过CTB封装架构，旨在增加新一代刀片电池总成能量密度；通过CTP封装架构，旨在增加新一代刀片电池总成体积密度，与模块化的动力电池和车型平台高度融合的技术方案，基于刀片电池系统和CTB+CTP架构的比亚迪电动客车平台技术将是比亚迪持续领先全球电动客车市场的源动力。

　　新能源情报分析网评测组，对基于新一代刀片电池系统和CTB+CTP架构的比亚迪电动客车平台技术状态，研读和判定。

　　2020年3月29日，比亚迪正式推出刀片电池，公布其续航里程达到了三元锂电池的同等水平，更顺利通过了令后者望而生畏的“针刺测试”——在动力电池界，通过这一安全测试的难度堪比登顶珠穆朗玛峰。

　　笔者一直认为的观点便是新能源汽车的发展安全永远是第一位的，比亚迪刀片电池依托6S超级性能的强势，实现了在安全性能、强度、续航能力、使用寿命、充放电功率、低温性能等方面构建起多位一体综合优势。

　　现如今搭载比亚迪刀片电池的新能源汽车销量增长迅速，在乘用车长时间的安全稳定给电动客车提供了宝贵的参考依据。

　　过去的电池包，是由电芯组成模组，再由模组形成电池包，电池内部空间利用率很低，近年来，CTP（Cell to Pack）技术快速发展，已在部分车型上实现量产搭载。CTP技术由电芯直接组成电池包，直接将大量的电芯串并联在一起，从而省去了中间模组环节，这有利于提高电池内部空间利用率和体积比能量密度。

　　CTB技术则是在CTP的基础上，把车身与电池系统进行高度融合，从CTP的电池三明治结构，进化为CTB的整车三明治结构。CTB技术在刀片电池本征安全的支撑下，通过与托盘和上盖粘连，形成类蜂窝铝板的“三明治”坚固结构，长条形的刀片电池密布于电池包中，均匀受力，大幅提升电池包结构强度，让电池不再需要牺牲其他性能指标。同时，CTB技术释放了车辆性能设计的发挥空间，大幅提升车辆安全性、操控性和舒适性，打破电动车性能拓展的桎梏。

　　2012年，首次在长沙和深圳运营的K9电动客车，动力电池布置在乘员舱内（后驱动桥上端两侧共4组，风冷散热）。2015年，杭州比亚迪基地制造的K9f电动客车的动力电池布置在车身两侧下端（后驱动桥前后两侧共4组，应用1代热管理系统的水冷散热）。

　　K9U的模块化的动力电池控制模块，在2014年进行改进，2015年成熟、2016年大规模应用并成为T系列、J系列电动卡车标准配置。而K9U使用的动力电池控制系统（软件），在保留相同硬件支持状态，写入了特别定制的控制策略。

　　在比亚迪电动客车后续的改进升级过程中，比亚迪K8电动客车的全新电池的“动力电池热管理系统”，始终处于工作状态并保证电池组件内部温度在35-25摄氏度设计标定值范围内自我调节，同时有些K8车型为了应对极寒天气情况，增加了一套应对高寒环境的以天然气作为能量源的“热管理”系统。

　　比亚迪电动客车的模块化动力电池发展和乘用车型高度融合，在保证电动客车运营安全的前提下，持续提升磷酸铁锂电池的能量密度和体积密度，现在，在比亚迪乘用车上被长时间验证通过的刀片电池即将搭载在电动客车上使用，比亚迪新一代刀片电池客车底盘技术采用了欧洲标准模块化设计，通过采用通用化的车身合装方式，实现与车身厂的最有效匹配。

　　5、基于新一代刀片电池系统和CTB+CTP架构的比亚迪电动客车平台技术优势：

　　作为全球唯一掌握电池、电机、电控及车规级半导体等新能源车全产业链核心技术的车企，比亚迪将乘用车成熟的整车动力电池一体化技术移植到商用车平台。

　　比亚迪全新底盘技术加持下，通过车身和动力电池系统的高度融合，使得电动客车将显著提升动力电池的能量密度和体积密度，在安全性保证的前提下，整车的性能大幅度得到提升。搭载刀片电池的客车底盘更加安全、舒适、智能、高效，为电动客车未来发展树立了新标杆。

　　笔者有线\K12A\B10\B7\B6等多款及其重要的电动客车。这些车型的车型平台虽然没有做到模块化的设定，但是坚持采用不断进化的模块化带有热管理系统的动力电池箱体，以及与使用场景（运载能力）相匹配、转速不断攀升的电机驱动系统。