1:动力刀座刚性不够,重复定位精度低,工艺转换时,调整时间长,造成机床利用效率低

　　2:动力刀座只能用ER弹簧夹头夹持工具,由于ER夹头带来的误差叠加,造成刀座加工

　　1:动力刀座刚性不够,重复定位精度低,工艺转换时,调整时间长,造成机床利用效率低

　　2:动力刀座只能用ER弹簧夹头夹持工具,由于ER夹头带来的误差叠加,造成刀座加工

　　精度受限。另外,由于ER夹头的夹紧力有限,夹持16以上的刀杆时,刀具容易打滑,刀

　　尖的跳动也比较大。对于刀具寿命和加工效率而言无疑是个很重要的瓶颈。另外,ER夹头

　　了夹持的刀具类型很有限,只能进行简单的钻,铣等操作。客户需要另外购买专用的面铣刀

　　动力刀座等,刀座投资大。如何解决ER夹头带来的问题。扩展动力刀座的使用范围,并做

　　扭矩:考察刀座能承载的切削力。影响铣削深度,钻孔,攻丝直径等指标。动力刀座所采用

　　的轴承类型对扭矩影响很大。一般采用角接触球轴承,耐过载能力较差,容易在球表面形成

　　死点,导致动力刀座精度降低。现在也有厂家采用双圆锥滚子轴承,其负载能力大大加强,

　　但同时要解决好转速和噪音和温升问题,就要求动力刀座腔体的精度和装配的精度非常高,

　　刚性:是机床—刀塔-刀座-刀杆-刀片-工件整个刀链系统上的重要环节。直接决定刀链

　　刀座在刀塔上的定位精度和重复定位精度。分别反映刀座在刀塔安装位置的精度和重复拆装

　　使用寿命:动力刀座是车削中心上使用得非常频繁的功能部件,其使用寿命刀座本身的制造

　　接口的灵活性:希望能除了用弹簧夹头以外,能有其他多种类型的接柄连接刀具。

　　第一代动力刀座,分体式的,其尾部和刀座本体通过四个螺栓连接,这样制造装配比较容易,

　　但刀座的刚性不强,精度不高。扭矩也较小,转速低,不超过3000rpm,冷却方式也只能有

　　外冷。密封性差,容易发生冷却液渗漏,造成刀座内部损坏。这是早期的动力刀座产品,目

　　第二代动力刀座:整体式的,整个刀座本体是个整一体,这样制造装配难度加大,但刀座的

　　刚性和精度大大提高,扭矩增大。转速提高到6000rpm,有中心冷功能。这是目前市场上存

　　在最多的动力刀座。它只能采用ER弹簧夹头,夹持钻头,立铣刀等刀具,可加工的范围比

　　较窄,同时由于ER夹头的限制,刀链系统的整个刚性和精度很难提高。这成为制约动力刀

　　针对第二代刀座的不足,在保持刀链系统的刚性和精度基础上,增加一种PRECI-FLEX精


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