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　　本实用新型专利技术公布了动力刀座刀具快捷装取装置，包括夹持主体，在夹持主体的一侧端面上安装有限位板，在通孔的内壁上设置有呈环形的凸缘，还包括两个贯穿夹持主体以及凸缘且与两者螺纹配合的锁紧螺钉，且两个锁紧螺钉对称设置在限位板的两侧。夹持主体套设在夹持头的A部上，即夹持主体的端面与动力刀座的端面贴合，而限位板则直接与动力刀座外壁接触，同时凸缘对夹持头的A部进行卡持，并且锁紧螺钉正对夹持头的A部上的卡槽，旋转锁紧螺钉，使得夹持本体被固定在夹持头的A部上，此时只需使用单个扳手则足够将刀具紧固在夹持头内，省却了复杂的操作部分，且保证了夹持头对刀具的夹持力度，避免刀具在使用时出现打滑或是脱落的情况发生，实现动力刀座的自锁。

　　本技术涉及航空、航天等特殊行业零件加工领域，具体是指动力刀座刀具快捷装取装置。

　　动力刀座，是指安装在动力刀塔上、可由伺服电机驱动的刀座。这种刀座一般应用在车铣复合机上，也有少数可应用在带动力刀塔的加工中心上。伴随着加工件的日益复杂化、精度等级以及加工效率的提高，多轴向、高转速成为工具机必备的条件，除了加工中心机走向机能复合化外，车床方面已由早期的卧式车床开发出许多新的加工形态，例如双刀塔、立式车床、倒立车床、以及车铣复合机种，以顺应新时代加工方式的需求。现有技术中，动力刀座不具备自锁装置，即在刀具装夹时，需要使用两个扳手同时操作，即一个勾扳手和一个卡扳手，双手同时反向用力夹紧和松开以实现刀具的紧固，动力刀座本身的结构导致实际操作十分不便，且刀具受到的夹紧力无法确定，在使用时常常造成刀具夹紧力不足，在加工生产中产生拉刀、让刀等现象，严重影响加工产品质量，加剧刀具磨损和动力头损坏。

　　本技术的目的在于提供动力刀座刀具快捷装取装置，实现动力刀座的自锁，进而保证零部件的加工质量，降低刀具的磨损。本技术的目的通过下述技术方案实现:动力刀座刀具快捷装取装置，包括内部开设通孔的夹持主体，在所述夹持主体的一侧端面上安装有限位板，在所述通孔的内壁上设置有呈环形的凸缘，还包括两个贯穿夹持主体以及凸缘且与两者螺纹配合的锁紧螺钉，且两个所述锁紧螺钉对称设置在限位板的两侧。针对现有技术中，动力刀座在进行刀具装夹时需要同时使用两个扳手对动力刀座以及夹持头分别进行夹持，并需要反向旋转后才能实现操作目的，但是此类装夹方式不仅操作不便，还容易导致刀具的夹紧力度不足，造成在使用过程中刀具打滑甚至脱离的情况发生；而本技术在使用时，动力刀座的夹持头分为A、B两个部分，夹持头的A部与动力刀座内的驱动机构输出端连接固定，夹持头的B部则通过螺纹与夹持头的A部连接，且夹持头的A部与B部上设置有同轴的卡槽，将夹持主体套设在夹持头的A部上，即夹持主体的端面与动力刀座的端面贴合，而限位板则直接与动力刀座外壁接触，同时凸缘对夹持头的A部进行卡持，并且锁紧螺钉正对夹持头的A部上的卡槽，旋转锁紧螺钉，使得夹持本体被固定在夹持头的A部上，此时只需使用单个扳手则足够将刀具紧固在夹持头内，省却了复杂的操作部分，且保证了夹持头对刀具的夹持力度，避免刀具在使用时出现打滑或是脱落的情况发生，实现动力刀座的自锁，进而保证零部件的加工质量，降低刀具的磨损。进一步地，所述限位板的内侧壁为与动力刀座主体外壁相配合的平面或是圆弧面。限位板的内侧壁为夹持接触面，通过与动力刀座主体外壁的紧密贴合进而实现夹持头的A部与动力刀座暂时固定在一起且成为一个整体，并且针对动力刀座的型号以及尺寸的限制，将限位板内侧壁设为平面或是圆弧面，能够保证限位板与动力刀座主体外壁之间的紧固力度符合标准要求，进而实现动力刀座的自锁，以保证刀具的装夹效率。进一步地，所述限位板的外侧壁呈弧形，且该弧形的弧长所述夹持主体外圆周的1/6~1/3。作为优选，限位板沿夹持主体环形的侧端面设置，将限位板的弧长设置在夹持主体外圆周的1/6~1/3范围内，可保证限位板对动力刀座的主体外壁稳定贴合，进而提高在锁紧螺钉旋转紧固时限位板对动力刀座的压力，避免在刀具装夹时出现打滑致使刀具的夹紧力度不够。本技术与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果:1、本技术将夹持主体套设在夹持头的A部上，即夹持主体的端面与动力刀座的端面贴合，而限位板则直接与动力刀座外壁接触，同时凸缘对夹持头的A部进行卡持，并且锁紧螺钉正对夹持头的A部上的卡槽，旋转锁紧螺钉，使得夹持本体被固定在夹持头的A部上，此时只需使用单个扳手则足够将刀具紧固在夹持头内，省却了复杂的操作部分，且保证了夹持头对刀具的夹持力度，避免刀具在使用时出现打滑或是脱落的情况发生，实现动力刀座的自锁，进而保证零部件的加工质量，降低刀具的磨损；2、本技术通过与动力刀座主体外壁的紧密贴合进而实现夹持头的A部与动力刀座暂时固定在一起成为一个整体，并且针对动力刀座型号以及尺寸的限制，将限位板内侧壁设为平面或是圆弧面，能够保证限位板与动力刀座主体外壁之间的紧固力度符合标准要求，进而实现动力刀座的自锁，以保证刀具的装夹效率；3、本技术将限位板的弧长设置在夹持主体外圆周的1/6~1/3范围内，可保证限位板对动力刀座的主体外壁稳定贴合，进而提高在锁紧螺钉旋转紧固时限位板对动力刀座的压力，避免在刀具装夹时出现打滑致使刀具的夹紧力度不够。【附图说明】此处所说明的附图用来提供对本技术实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本技术实施例的限定。在附图中:图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的装配图；图3为动力刀座的结构示意图；附图中标记及相应的零部件名称:1-夹持主体、2-凸缘、3-通孔、4-限位板、5-锁紧螺钉、6_动力刀座、7_夹持头、8-卡槽。【具体实施方式】为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本技术作进一步的详细说明，本技术的示意性实施方式及其说明仅用于解释本技术，并不作为对本技术的限定。实施例1如图1~3所示，本实施例包括内部开设通孔3的夹持主体1，在所述夹持主体I的一侧端面上安装有限位板4，在所述通孔3的内壁上设置有呈环形的凸缘2，还包括两个贯穿夹持主体I以及凸缘2且与两者螺纹配合的锁紧螺钉5，且两个所述锁紧螺钉5对称设置在限位板4的两侧。针对现有技术中，动力刀座6在进行刀具装夹时需要同时使用两个扳手对动力刀座6以及夹持头7分别进行夹持，并需要反向旋转后才能实现操作目的，但是此类装夹方式不仅操作不便，还容易导致刀具的夹紧力度不足，造成在使用过程中刀具打滑甚至脱离的情况发生；而本技术在使用时，动力刀座6的夹持头7分为A、B两个部分，夹持头7的A部与动力刀座6内的驱动机构输出端连接固定，夹持头7的B部则通过螺纹与动力刀座6连接，且夹持头7的A部与B部上设置有同轴的卡槽8，将夹持主体I套设在夹持头7的A部上，即夹持主体I的端面与动力刀座6的端面贴合，而限位板4则直接与动力刀座6外壁接触，同时凸缘2对夹持头7的A部进行卡持，并且锁紧螺钉5正对夹持头7的A部上的卡槽8，旋转锁紧螺钉5，使得夹持本体被固定在夹持头7的A部上，此时只需使用单个扳手则足够将刀具紧固在夹持头7内，省却了复杂的操作部分，且保证了夹持头7对刀具的夹持力度，避免刀具在使用时出现打滑或是脱落的情况发生，实现动力刀座6的自锁，进而保证零部件的加工质量，降低刀具的磨损。其中，限位板4的内侧壁为夹持接触面，通过与动力刀座6主体外壁的紧密贴合进而实现夹持头7的A部与动力刀座6暂时固定在一起成为一个整体，并且针对动力刀座6型号以及尺寸的限制，将限位板4内侧壁设为平面或是圆弧面，能够保证限位板4与动力刀座6主体外壁之间的紧固力度符合标准要求，进而实现动力刀座6的自锁，以保证刀具的装夹效率。作为优选，限位板4沿夹持主体I环形的侧端面设置，将限位板4的弧长设置在夹持主体I外圆周的1/6~1/3范围内，可保证限位板4对动力刀座6的主体外壁稳定贴合，进而提高在锁紧螺钉5旋转紧固时限位板4对动力刀座6的压力

　　动力刀座刀具快捷装取装置，包括内部开设通孔（3）的夹持主体（1），其特征在于：在所述夹持主体（1）的一侧端面上安装有限位板（4），在所述通孔（3）的内壁上设置有呈环形的凸缘（2），还包括两个贯穿所述夹持主体（1）以及凸缘（2）且与两者螺纹配合的锁紧螺钉（5），且两个所述锁紧螺钉（5）对称设置在限位板（4）的两侧。